Messmethode Radius

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Ich habe bisher die einfachere Strategie angewendet, ein Scan einer Kreismessung über einen größtmöglichen Winkelbereich.

Wäre hier die Option einer Kurve besser?
Welche Strategie würdet Ihr anwenden?

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Eine Bemaßung als Linienform oder Flächenform würde meines Erachtens eine bessere Lösung hier.
Eine Messung nach Zeichnung ist aber hier vielleicht trotzdem möglich: ich würde einfach die Freiheitsgrade in Richtung der 5 und der 8 mm einschränken. Die 5 und die 8 mm sollten aber als theoretisch genaue Maße auf der Zeichnung stehen

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Linienprofil ist besser, Formabweichungen haben groß Einfluss auf das Radius Ergebnis:

[[An...]]

Arbeite ich mit eingeschränkte Freiheitsgraden, ist der Radius konform ( 30,967mm ).
Da aber die Maße 5mm und 8mm ebenfalls laut Zeichnung nun mal nicht als Konstruktionsmaße ausgegeben sind,
werde ich die Option "Freiheitsgrade" wohl vergessen können.
Ohne eingeschränkte Freiheitsgrade, sind die Maße 5mm ( 4.824mm ) und 8mm ( 7,943mm ) in der üblichen Toleranz,
leider verändert sich dadurch der Radius enorm ( 30,739mm ), was mir erst mal eigenartig vorkommt.
Die Kontur wird an der CNC-Maschine mit Schneidenradiuskompensation hergestellt, dieser hat Einfluss auf den Radius wenn die Längenmaße sich stark verändern.

[[Me...]]

Das Problem ist doch, dass viele Zeichnungen nicht eindeudig und nicht funktiongerecht bemaßt sind.
Die Messtechnik soll dann daraus eindeutige, nachvollziehbare Messwerte mit geringer Streuung liefern.
Das funkrioniert nicht. Die einzige Möglichkeit ist, mit dem Entwickler eine Lösung zu finden und die
Zeichnung zu ändern. Wenn das als Lieferant oder Kunde nicht geht, muss über die Messmethode
Einigkeit erzielt und dokumentiert werden. Zeil: Sicherer Fertigungsprozess.
.
Wenn man als Funktion ein Pendellager annimmt, wären die Maße 5 und 8 theoretische Maße . Nur die
Radienmessung (nicht Radius eines Durchmessers!) liefert das Merkmal R30,95 +-0,05.
Besser: die Zeichnung fordert eine Linienprofilform. Dann wären auch die Bezüge eindeutig festgelegt.
Die Maße 5 und 8 wären theoretische Maße.

[[An...]]

Mit eingeschränkten Freiheitsgraden passt der Radius sehr genau, nur frage ich mich, ob das die richtige Wahl ist!
Mich würde vielmehr interessieren, warum sich der Radius verändert, wenn die Maße 5mm und 8mm sich verändern?
Letztendlich fertigt die Maschine den Radius korrekt.
Eigentlich bleibt der Radius in seiner geometrischen Form bestehen, auch wenn Abstandsmaße wandern.
Welche Logarithmen beeinflussen ein gemessener Radius, wenn der Mittelpunkt sich verändert?

[[Me...]]

Ich weiß nicht genau welche Freiheitgrade du meinst.
"Mit eingeschränkten Freiheitsgraden passt der Radius sehr genau..."

2 Korrekturen (in dieser Reihenfolge) an der CNC-Maschine führen zum Ziel:
1. Die Schneidenradiuskompensation. Radius des Durchmesser 61,9
(NICHT vom Einstichpunkt Maß 5 und 8 messen)
2. Die Korrektur X-Achse. In diesem Fall das Maß 5

Messung zu 1:
Den Durchmesser 61,9 (GG) mit hoher Punktzahl erfassen. Keine Freiheitsgrade einschränken!
Die Formabweichung dabei im Auge behalten (auswerten) . Die sollte sehr gering sein, sonst ist der ermittelte
Durchmesser (und der Fertigungsprozess) in Frage zustellen. Über die Schneidenradiuskompensation den
Radius auf Sollwert einstellen. Schneidenradius kleiner = größerer Werkstückradius.

Messung zu 2:
Den Durchmesser 61,90 (GG) über Punkterückruf erfassen. Jetzt nur Freiheitsgrad des Radius einschränken!
Wenn 1. genau gemacht wurde, wird die Formabweichung unwesendlich schlechter sein. Die Abweichung der Kreis-
mittelpunktes über die X-Achse (Maß 5) und der Z-Achse (Maß 8) korrigieren.

Auswertung:
Mit Radmes den Radius 30,95 +- 0,05 ermitteln. Dazu neuer Kreis mit zB. 7 Messpunkte bei Mittelpunkt
bei 5,0 und 8,0 messen.

Sollte Maß 8 toleriert werden (was durchaus Sinn macht):
Mit Radmes den Radius 30,95 +- 0,05 ermitteln. Neuer Kreis mit zB. 7 Messpunkte bei Mittelpunkt bei 5,0.
Den Sollwert 8,xxx über Formel = Istwert von "Messung zu 2".

Wie programmieren die Werkzeugmaschine in solchen Fällen mit einem Werkzeug --> rechte Stirnseite + Radius.
Der Werker prüft und korrigiert den Durchmesser 51,9 (61,9 -10). Bei der großen Toleranz sollte das auf Anhieb passen.